장비의 작업 흐름은 용융 이송, 복합 압출, 최종 성형의 세 단계로 구분됩니다. 단일/이중-스크류 압출기는 플라스틱 과립을 용융 상태로 가열하며 온도 제어 정확도는 ±1.5도에 이릅니다. 용융물은 복합 다이를 통해 흘러 다층-복합 구조를 형성합니다. 압출 컴파운딩 공정에서는 일반적으로 T-다이를 사용하여 용융된 열가소성 수지를 기판 표면에 주조합니다. 용융된 수지는 기판 표면에 캐스팅된 후 압축되기 전에 에어 갭(보통 50{10}}150mm)을 통과합니다. 공극의 길이는 수지 표면의 산화 정도에 영향을 미쳐 복합재 강도와 열{12}}접합 성능에 영향을 미치며 수지의 용도에 따라 조정해야 합니다. 압출노즐 성형면에서 최종 성형이 완료되고, 파이프 분할 장치를 통해 제품이 유통됩니다.
두 가지 핵심 기술 혁신에는 압출 헤드 높이 조정 시스템(2024년 3월 특허 취득)이 포함됩니다. 이 시스템은 대략적인 조정과 미세 조정 단계를 사용하고, 포스 로드를 사용하여 기어를 회전시키고 톱니 홈을 따라 이동하여 조정을 수행합니다. 및 파이프-분할 장치 가이드 레일 포지셔닝 기술을 통해 성형 튜브의 도킹 정확도가 0.05mm에 도달할 수 있습니다.
압출 라미네이션은 상대적으로 저렴한 비용, 높은 생산 속도, 광범위한 선택 가능한 기판, 복합 제품의 잔류 용매가 적고 환경 오염이 최소화되는 등의 이점을 제공합니다. 그러나 초기 장비 투자 비용이 많이 들고, 온도 변화 또는 수지 교체 시 손실이 커지고, 생산 및 품질 관리가 상대적으로 복잡하고,-고온 냄새에 대한 민감성과 제품 평활도가 낮고, 복합재 강도가 상대적으로 낮은 등의 단점도 있습니다. 기술 발전으로 인해 일부 고급 장비에는 얇은{3}} 가장자리 메커니즘이 장착되어 가장자리 트리밍이 필요 없으며 가장자리 재료 손실이 줄어듭니다.
